中古ローリングマシンの取扱実績・入荷のご連絡

■ ローリングマシンの主な特徴

ローリングマシン（転造盤やロール成形機）は、金属などの材料に強い圧力を加えて塑性変形（切削せずに形を変えること）させ、目的の形状に加工する工作機械です。

最大の特性は、切削加工と異なり加工時に切粉（切りくず）が一切出ない点にあります。材料を削り落とす必要がないため、原料の利用効率が極めて高く、製造コストの削減に大きく寄与します。

また、塑性加工によって金属内部の組織（ファイバーフロー：金属結晶の連続した流れ）が分断されず、さらに加工面が圧力を受けて「加工硬化」を起こします。これにより、切削で作られた製品よりも引っ張り強度や疲労強度が大幅に向上するという、優れた機械的性質を獲得できます。

加えて、ロールの回転を利用して連続的に加工を行うため、１品あたりの加工時間が非常に短く、大量生産において高い生産性を発揮します。金型の形状が直接製品に転写されるため、長時間の作業でも均一で高い寸法精度を維持できる点も大きな特徴です。

■ ローリングマシンが動作する仕組み

ローリングマシンの基本的な仕組みは、対となった円筒状のロールや平型のダイス（金型）の間に加工物（ワーク）を挟み込み、強い圧力をかけながら回転またはスライドさせることです。

代表的な「ねじ転造マシン（丸ダイス式）」を例に挙げると、平行に配置された２本（または３本）の円筒状ダイスが一定方向へ回転します。その間に丸棒状の材料を設置し、油圧や電動サーボの力でダイス同士の間隔を強力に狭めていきます。ダイスの表面にはあらかじめネジの形が刻まれており、これが材料に深く押し付けられることで、材料表面の金属が盛り上がり、ネジの山と谷が連続して形成されます。

一方、金属板を曲げる「ロールベンディングマシン」の場合は、３本または４本のロールを三角状に配置し、その間に板材を通します。中央のロールの高さを変えることで板にかかる曲げ応力を調整し、板を通過させながら連続的に均一な曲率（R）を与え、円筒状やパイプ状へと成形していきます。

どちらの方式も、材料の弾性限界を超えて塑性域まで変形させる緻密な圧力制御と、ロールを同期して滑らかに回転させる高精度な駆動機構によって成り立っています。

■ 幅広い産業分野における用途

ローリングマシンは、その高速性と強度向上という利点を生かし、多様な製造現場で活用されています。

最も代表的な用途は、ボルト、ナット、小ねじ、全ねじボルトといった「締結部品（ファスナー）」の製造です。自動車、家電、建築現場などで使用される各種ねじのほとんどは、ローリングマシンによる転造加工で生産されています。

自動車産業においては、ねじ類にとどまらず、重要駆動部品の製造にも不可欠です。エンジンのクランクシャフトやトランスミッションのインプットシャフト、ステアリング機構に使用される「スプライン（軸に掘られた多数の溝）」や「セレーション」など、極めて高い伝達力と耐摩耗性が求められる精密歯車部品の加工に使われています。

さらに大型のローリングマシン（ロールベンダー）は、重工業やインフラ分野で活躍しています。石油プラントや化学工場で使われる圧力容器、風力発電のタワー構造物、大型船舶の外板、建築用の鋼管パイプ、トンネル掘削時に使用される支保工（アーチ型鋼材）など、巨大な円筒状・曲面状構造物の製造において中心的な役割を果たしています。