中古溶剤再生装置の取扱実績・入荷のご連絡

溶剤再生装置の仕組み

溶剤再生装置は、工業プロセスで使用された汚濁溶剤から不純物を取り除き、高純度の溶剤として再利用可能な状態にするための産業機械です。その基本となる仕組みは「蒸留」と呼ばれる物理的な分離技術に基づいています。

具体的なプロセスとしては、まず洗浄等で使用済みの廃溶剤を装置内の蒸留釜に注入し、ヒーターなどの熱源によって加熱します。溶剤成分と、そこに溶け込んでいる樹脂、油脂、塗料、顔料などの不純物は沸点が大きく異なります。そのため、加熱することによって沸点の低い溶剤成分のみが優先的に蒸気（気体）へと変化します。このとき、沸点の高い不純物は蒸留釜の底に残渣（残渣物）として残留します。発生した溶剤蒸気は冷却装置（コンデンサー）へ送られ、冷水や空気によって冷やされることで再び液体の溶剤へと還元されます。この精製されて回収された液体が再生溶剤となります。

また、沸点が高い溶剤や熱によって分解しやすい溶剤を処理する場合には、装置内を真空に近い減圧状態にして沸点を下げて蒸留を行う「減圧蒸留方式」が採用されます。これにより、低温での蒸留が可能となり、エネルギー消費の抑制や安全性の向上、溶剤の熱分解を防ぐ効果が得られます。

溶剤再生装置の特徴

溶剤再生装置の最大の特徴は、経済的メリットと環境負荷低減の両立を極めて高い水準で実現できる点にあります。

経済的な観点では、まず新しい原液溶剤の購入量を大幅に削減できます。回収・再生された溶剤は新液と同等の洗浄力を保持しているため、社内で繰り返し再利用が可能です。さらに、産業廃棄物として専門業者に引き渡しを行っていた廃溶剤の発生量を劇的に減少させることができるため、廃液処理費用も大幅に削減できます。運用条件によっては、導入費用を１～２年程度の短期間で回収することが可能です。

環境面（SDGs・ESG投資対応）においては、廃棄物の減量化に直結します。揮発性有機化合物（VOC）の外部排出を抑え、CO2排出量の削減に大きく貢献するため、企業の環境コンプライアンス遵守や持続可能な製造体制の構築に非常に有効です。

また、扱う対象が可燃性の危険物であることが多いため、安全性の高さも重要な特徴です。防爆構造の採用をはじめ、自動温度管理、過熱防止センサー、圧力異常検知機能など、高度な安全装置が標準装備されており、無人運転や夜間稼働に対応したモデルも多く存在します。ボタン一つで自動運転から停止、残渣の排出準備までを行える設計が進んでおり、専門的な知識がなくても安全かつ簡便に運用できるよう配慮されています。

溶剤再生装置の主な用途

溶剤再生装置は、製品の洗浄工程や塗料の希釈工程などで有機溶剤を日常的に使用する多様な製造現場で幅広く導入されています。

塗装・コーティング分野では、スプレーガンや塗装ロボットの配管洗浄、ジグ（治具）の洗浄に使用したシンナーや洗浄用溶剤の再生に不可欠です。自動車部品、建材、金属加工、家電製品などの塗装工場で広く活用されています。

印刷・包装分野では、グラビア印刷やフレキソ印刷機において、インキの洗い流しや印刷版の洗浄に使用したエタノール、酢酸エチル、IPA（イソプロピルアルコール）などの再生に用いられます。大量の洗浄用溶剤を消費する食品パッケージやフィルム印刷工場などで高い導入効果を発揮します。

電子部品・精密機械分野では、金属加工部品の脱脂洗浄作業やプリント基板のフラックス洗浄に使用される各種有機溶剤、あるいはフッ素系・塩素系代替溶剤の精製に使用されます。製品クオリティを保つために常に清潔な溶剤が求められる現場で活躍します。

化学・医薬品・化粧品分野では、合成反応や抽出プロセス、製造タンクや配管の洗浄工程で発生する使用済み溶剤の分離・回収・精製に利用されています。